Wat maakt 5052 tot een corrosie-bestendige legering
5052 behoort tot de 5xxx Al-Mg-familie, met magnesium bij 2,2-2,8% en chroom bij 0,15-0,35% onder ASTM B209/B209M. De toevoeging van magnesium is de belangrijkste reden voor de prestaties van de legering bij nat en chemisch agressief gebruik: het bevordert een dichte, zelfherstellende oxidefilm op het oppervlak die stabieler is dan de film op puur aluminium, en de toevoeging van chroom verfijnt de microstructuur en verbetert de weerstand tegen spanningscorrosie.
In tegenstelling tot de 6xxx- en 7xxx-families is 5052 voor zijn sterkte niet afhankelijk van legeringsfasen, dus er is geen koper-rijk bestanddeel om galvanische cellen op te zetten. Dit is de reden waarom het standhoudt in chlorideomgevingen waar een legering met een hogere-sterkte een beschermende coating nodig heeft.
De H116-vraag en de gemoederen van de maritieme dienst
De H116-aanduiding heeft een precieze thuis: ASTM B928/B928M definieert deze voor legeringen met een hoog-magnesiumgehalte die 3% of meer magnesium bevatten, zoals 5083, 5086, 5383 en 5059, samen met H321. Legering 5052 bevat 2,2-2,8% magnesium, dus H116 is er geen gestandaardiseerd temperament voor. Waar een tekening 5052 in een maritieme staat aangeeft, is de praktische leveringsroute een gedocumenteerde molenconditie die is afgestemd op ASTM B209/B209M-temperaturen zoals H32 of H34, waarbij het sensibilisatiebewijs wordt geleverd via ASTM G67 salpeterzuurmassaverliestests en de visuele exfoliatiebeoordeling van ASTM G66.
Dit onderscheid is van belang bij aanbestedingen omdat de acceptatietest, en niet het temperlabel, de corrosieprestaties tijdens gebruik bewijst. Kopers die 5052 specificeren voor zeewaterbelasting moeten G67-gegevens over massaverlies op de geleverde partij nodig hebben in plaats van te vertrouwen op een tempernaam.
Specificatiegegevens voor 5052-plaat
Samenstellingslimieten zijn overgenomen van ASTM B209/B209M en komen overeen met EN 573-3 voor EN AW-5052.
| Element | mgr | Cr | Si | Fe | Cu | Mn | Zn |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Inhoud, % | 2.2-2.8 | 0.15-0.35 | Maximaal 0,25 | Maximaal 0,40 | Maximaal 0,10 | Maximaal 0,10 | Maximaal 0,10 |
| Eigendom, staat H32 | Waarde |
|---|---|
| Treksterkte min, MPa | 215 |
| 0,2% proefspanning min, MPa | 170 |
| Verlenging min, % (dunne plaat) | 7-12, afhankelijk van de meter |
| Dikte | 2,68 g/cm³ |
| Elektrische geleidbaarheid | Ongeveer 35% IACS |
| Smeltbereik | Ongeveer 607-650 graden |
H32 is de meest voorkomende toestand: spanningsgehard en gestabiliseerd, wat de mechanische eigenschappen goed genoeg fixeert voor gevormde en gelaste onderdelen zonder de terugveringsproblemen van hardere temperaturen.
Toepassingen in maritieme en chemische fabrieken
Maritiem: rompen en dekken van kleine vaartuigen, bovenbouwen, gangboorden, tanks en toebehoren die spatten en zoutnevel kunnen zien.
Chemisch en procesmatig: opslagtanks, reactorbekleding, leidingen en kanalen voor licht corrosieve media, componenten van warmtewisselaars.
Transport: brandstof- en watertanks voor vrachtwagens en bussen, aanhangwagenpanelen, campercarrosserieën.
Algemene techniek: drukvaten die werken bij gematigde temperaturen, cryogene isolatiemantels, elektrische behuizingen.
Consumenten- en architectonisch: kookgerei, bewegwijzering, apparaatpanelen en bekleding.
De legering presteert het beste in neutrale en lichtzure chlorideomgevingen. Sterke alkaliën en hete geconcentreerde zuren zullen aluminium aantasten, ongeacht de legering, dus 5052 is geen algemeen antwoord voor elke chemische gebruiksomstandigheden.
Fabricage, lassen en kwaliteitscontrole
5052 is een van de gemakkelijkst te vervaardigen 5xxx-legeringen. Het kan koud worden gevormd tot complexe vormen, kan op aanvaardbare wijze worden bewerkt en kan betrouwbaar worden gelast met ER5356- of ER4043-vulmiddel volgens AWS A5.10. Gevormde en gelaste samenstellingen worden doorgaans gebruikt als-gelast zonder na-lasbehandeling, wat een aanzienlijk kostenvoordeel is bij tank- en scheepswerk.
Anodiseren verdikt de natuurlijke oxidefilm en wordt vaak gespecificeerd voor architecturale en maritieme buiteninrichting; EN ISO 7599 geeft het raamwerk voor coatingspecificaties. Waar het onderdeel wordt geverfd, verbetert een conversiecoating de hechting op het gefreesde oppervlak.
Chemische samenstelling geverifieerd per cast tegen ASTM B209/B209M.
Trek- en proefstress getest per productiepartij.
Massaverlies volgens ASTM G67 gerapporteerd waarbij weerstand tegen intergranulaire corrosie moet worden aangetoond.
Oppervlak vóór verpakking geïnspecteerd op rolsporen, krassen, olievlekken en randbramen.
Molentestcertificaat volgens EN 10204 3.1 met hittenummer en mechanische gegevens.
Veelgestelde vragen
Vraag: Is H116 een geldig humeur voor 5052?
A: H116 wordt gedefinieerd in ASTM B928/B928M voor legeringen met een hoog- magnesiumgehalte met 3% of meer magnesium, dus 5052 met 2,2-2,8% magnesium wordt normaal gesproken geleverd in ASTM B209-temperaturen zoals H32 of H34 voor maritiem werk.
Vraag: Waarom is 5052 zo goed bestand tegen zeewater?
A: Magnesium in de legering produceert een dichte, stabiele oxidefilm op het oppervlak, en het lage kopergehalte verwijdert de galvanische cellen die putvorming veroorzaken in andere legeringsfamilies.
Vraag: Welke sterkte biedt 5052-H32?
A: Minimale treksterkte van 215 MPa en minimale 0,2% rekspanning van 170 MPa onder ASTM B209/B209M, wat ongeveer tweederde is van de sterkte van 5083.
Vraag: Kan 5052 worden gelast zonder na-lasbehandeling?
EEN: Ja. ER5356- of ER4043-vulmiddel volgens AWS A5.10 zorgt voor goede verbindingen, en tank- en scheepswerk wordt doorgaans -gelast gelaten.
Vraag: Hoe wordt de intergranulaire corrosieweerstand aangetoond voor een geleverde partij?
A: Door ASTM G67-testen op salpeterzuurmassaverlies, waar nodig ondersteund door de ASTM G66 visuele exfoliatiebeoordeling.
Vraag: Welke chemicaliën moeten worden vermeden bij 5052-apparatuur?
A: Sterke alkaliën en hete geconcentreerde zuren, die de beschermende oxidefilm afbreken; de legering is in plaats daarvan bedoeld voor neutraal en licht zuur chloride.
